Las puntas de contacto en soldadura eléctrica MIG/MAG, un elemento fundamental para que nuestras antorchas funcionen perfectamente y que cada día se desestima más su importancia.
Desvelaremos algunos mitos y leyendas que los fabricantes argumentan para poder diferenciarse del resto de sus competidores.
Las puntas de contacto se fabrican casi en su totalidad en cobre y se emplean aleaciones de este para variar ligeramente sus características en función de la aplicación de soldadura, las puntas de contacto son las encargadas de transmitir toda la potencia de la antorcha al hilo de soldadura y proporcionar la estabilidad del arco pero es la pregunta es ¿qué tipo de punta debo emplear en cada caso?, pues aquí va la respuesta:
Existen tres tipos de puntas claramente diferenciadas en el mundo de la soldadura MIG/MAG:
-Puntas de cobre electrolítico.
-Puntas de aleación de cobre, cromo y zirconio.
-Puntas especiales para hilos de aleaciones de aluminio.
Las puntas de contacto de uso general para hilos de acero al carbono suelen ser puntas de cobre electrolítico 99,9%, estas soldaduras no requieren ningún tipo de cuidado especial y suelen funcionar bastante bien por lo general hasta intensidades de 250 Amp, a mayores intensidades esté tipo de cobre se calienta en exceso y sufre un desgaste prematuro.
Las aleaciones de acero-cromo-níquel o lo que es lo mismos los aceros inoxidables, este tipo de aceros tiene una dilatación media que se ve incrementada por su baja conductividad térmica y será más recomendable utilizar puntas de cobre aleadas con cromo y zirconio, esta puntas poseen más dureza que las de cobre electrolítico y menos dilatación térmica lo que favorece el deslizamiento de estos aceros con poca conductividad. Ademas tienen un menor desgaste a altas temperaturas lo que las hace muy interesantes para soldadura de alto amperaje y sistemas robotizados donde las exigencias son mayores. En contra tienen una conductividad térmica del orden de un 30% menor que el cobre de uso general y son menos económicas.
Por ultimo hablaremos de las puntas destinadas a las soldadura de Aluminio, estas puntas son de cobre electrolítico pero debido a la gran dilatación térmica del aluminio a poca temperatura el diámetro interior de estas puntas esta algo sobredimensionado para que el hilo de aluminio no quede bloqueado al calentase, suelen ir marcadas con una A continuación de la media del hilo de soldadura. Hoy en día y debido a la mala calidad de las puntas de contacto de origen asiático los diámetros interiores de las puntas de contacto son mayores y muchas veces es posible utilizar una punta estandar para aluminio sin que esto afecte a la soldadura.
Existen otro tipos de puntas con baños de plata y combinaciones de varios materiales que prometen durar más y ser más eficientes, pero nada de esto bajo mi criterio tiene ninguna explicación lógica y no justifica la el aumento de precio de estas puntas especiales.
Sin embargo si que hay un tipo de puntas que utilizan un bicomponente, en su exterior es cobre 99.9% pero su interior es un cobre de mayor dureza, con esto se consigue no disminuir la conductividad eléctrica de la punta pero darle mayor dureza al desgaste por el paso del hilo, es comercializado por una empresa alemana de la cual no voy hace publicidad.
PUNTA DE CONTACTO BICOMPONENTE
Conclusion debes utilizar la punta que se adapte a la aplicación que estés usando, si usas una punta inadecuada solo conseguirás tener problemas o incrementar los costes de tus piezas.